مواد مورد استفاده برای ساخت شیشه شامل تقریباً 70٪ ماسه به همراه مخلوط خاصی از خاکستر سودا، سنگ آهک و سایر مواد طبیعی است - بسته به اینکه چه خواصی در دسته مورد نظر است.
هنگام تولید شیشه سودا لیمو، شیشه خرد شده، بازیافت شده، یا گلوله، یک عنصر کلیدی اضافی است. مقدار کولت مورد استفاده در دسته شیشه متفاوت است. کولت در دمای پایین تری ذوب می شود که مصرف انرژی را کاهش می دهد و به مواد خام کمتری نیاز دارد.
شیشه بوروسیلیکات نباید بازیافت شود زیرا شیشه مقاوم در برابر حرارت است. شیشه بوروسیلیکات به دلیل خواص مقاوم در برابر حرارت، در دمای مشابه شیشه سودا لیم ذوب نمی شود و ویسکوزیته سیال در کوره را در مرحله ذوب مجدد تغییر می دهد.
تمام مواد خام برای ساخت شیشه، از جمله کولت، در یک خانه دسته ای ذخیره می شود. سپس با نیروی گرانش وارد ناحیه توزین و اختلاط می شوند و در نهایت در قیف های دسته ای که کوره های شیشه ای را تامین می کنند، بالا می روند.
روش های تولید ظروف شیشه ای:
شیشه دمنده به شیشه قالبی نیز معروف است. در ایجاد شیشه دمیده، شیشه های گرم شده از کوره به یک دستگاه قالب گیری هدایت می شود و به داخل حفره هایی هدایت می شود که در آن هوا برای ایجاد گردن و شکل کلی ظرف به داخل آن وارد می شود. هنگامی که آنها شکل گرفتند، سپس به عنوان Parison شناخته می شوند. دو فرآیند تشکیل مجزا برای ایجاد ظرف نهایی وجود دارد:
فرآیندهای تشکیل شیشه دمنده
فرآیند دمیدن و دمیدن - از هوای فشرده برای شکل دادن گوب به شکل پاریسون استفاده می‌شود که پوشش گردن را ایجاد می‌کند و شکلی یکنواخت به گوب می‌دهد. سپس پریسون به طرف دیگر دستگاه برگردانده می شود و از هوا برای دمیدن آن به شکل دلخواه استفاده می شود.
فرآیند فشار دادن و دمیدن - ابتدا یک پیستون وارد می‌شود، سپس هوا به دنبال آن می‌آید تا گوب را به شکل پاریسون تشکیل دهد.
در یک نقطه از این فرآیند به طور معمول برای ظروف دهان گشاد استفاده می شد، اما با افزودن یک فرآیند کمک خلاء، اکنون می توان از آن برای برنامه های دهان باریک نیز استفاده کرد.
استحکام و توزیع در این روش تشکیل شیشه در بهترین حالت است و به تولیدکنندگان اجازه داده است تا اقلام معمولی مانند بطری‌های آبجو را "سبک" کنند تا در مصرف انرژی صرفه جویی کنند.
تهویه - بدون توجه به فرآیند، پس از تشکیل ظروف شیشه ای دمنده، ظروف در آنیلینگ لهر بارگیری می شوند، جایی که دمای آنها به حدود 1500 درجه فارنهایت برمی گردد، سپس به تدریج به زیر 900 درجه فارنهایت کاهش می یابد.
این گرم شدن مجدد و خنک شدن آهسته استرس ظروف را از بین می برد. بدون این مرحله، شیشه به راحتی خرد می شود.
درمان سطحی - درمان خارجی برای جلوگیری از ساییدگی اعمال می شود که شیشه را مستعد شکستن می کند. این پوشش (معمولاً یک مخلوط مبتنی بر پلی اتیلن یا اکسید قلع) روی سطح شیشه اسپری می شود و روی سطح شیشه واکنش نشان می دهد تا یک پوشش اکسید قلع را تشکیل دهد. این پوشش از چسبیدن بطری ها به یکدیگر برای کاهش شکستگی جلوگیری می کند.
پوشش اکسید قلع به عنوان یک درمان انتهای داغ اعمال می شود. برای عملیات سرد، دمای ظروف قبل از استفاده به 225 تا 275 درجه فارنهایت کاهش می یابد. این پوشش قابل شستشو است. درمان Hot End قبل از فرآیند بازپخت اعمال می شود. درمان اعمال شده به این روش در واقع به شیشه واکنش نشان می دهد و قابل شستشو نیست.
درمان داخلی – درمان فلوئوراسیون داخلی (IFT) فرآیندی است که شیشه نوع III را به شیشه نوع II تبدیل می‌کند و برای جلوگیری از گلدهی روی شیشه اعمال می‌شود.
بازرسی های کیفیت – بازرسی کیفیت Hot End شامل اندازه گیری وزن بطری و بررسی ابعاد بطری با گیج های ممنوعه است. پس از خروج از انتهای سرد لهر، بطری ها سپس از دستگاه های بازرسی الکترونیکی عبور می کنند که به طور خودکار عیوب را تشخیص می دهند. این موارد عبارتند از: بازرسی ضخامت دیوار، تشخیص آسیب، تجزیه و تحلیل ابعادی، بازرسی سطح آب بندی، اسکن دیوار جانبی و اسکن پایه.
زمان ارسال: اکتبر-29-2019