Les matériaux utilisés pour fabriquer le verre comprennent environ 70 % de sable ainsi qu'un mélange spécifique de carbonate de sodium, de calcaire et d'autres substances naturelles, en fonction des propriétés souhaitées dans le lot.
Lors de la fabrication du verre sodocalcique, le verre broyé et recyclé ou le calcin est un ingrédient clé supplémentaire. La quantité de calcin utilisée dans le lot de verre varie. Le calcin fond à une température plus basse, ce qui réduit la consommation d'énergie et nécessite moins de matières premières.
Le verre borosilicaté ne doit pas être recyclé car c'est un verre résistant à la chaleur. En raison de ses propriétés de résistance à la chaleur, le verre borosilicaté ne fondra pas à la même température que le verre sodocalcique et modifiera la viscosité du fluide dans le four lors de l'étape de refusion.
Toutes les matières premières entrant dans la fabrication du verre, y compris le calcin, sont stockées dans une batch house. Ils sont ensuite introduits par gravité dans la zone de pesée et de mélange et enfin élevés dans les trémies de lots qui alimentent les fours à verre.
Méthodes de production de récipients en verre :
Le verre soufflé est également appelé verre moulé. Lors de la création du verre soufflé, les paraisons de verre chauffées du four sont dirigées vers une machine de moulage et dans les cavités où l'air est forcé pour produire le col et la forme générale du récipient. Une fois façonnées, elles sont alors appelées Paraison. Il existe deux processus de formage distincts pour créer le contenant final :
Processus de formage du verre soufflé
Processus Blow and Blow – de l’air comprimé est utilisé pour former la paraison en une paraison, ce qui établit la finition du col et donne à la paraison une forme uniforme. La paraison est ensuite retournée de l’autre côté de la machine et de l’air est utilisé pour la souffler dans la forme souhaitée.
Processus de pression et de soufflage : un piston est inséré en premier, l'air suit ensuite pour former la paraison en paraison.
À un moment donné, ce processus était généralement utilisé pour les récipients à large ouverture, mais avec l'ajout d'un processus d'assistance au vide, il peut désormais être également utilisé pour les applications à ouverture étroite.
La résistance et la distribution sont optimales dans cette méthode de formation du verre et ont permis aux fabricants d'« alléger » des articles courants tels que des bouteilles de bière pour économiser de l'énergie.
Conditionnement – quel que soit le processus, une fois les récipients en verre soufflé formés, les récipients sont chargés dans une arche de recuit, où leur température est ramenée jusqu'à environ 1 500° F, puis réduite progressivement jusqu'en dessous de 900° F.
Ce réchauffage et ce refroidissement lent éliminent le stress dans les conteneurs. Sans cette étape, le verre se briserait facilement.
Traitement de surface – un traitement externe est appliqué pour éviter l’abrasion, ce qui rend le verre plus sujet à la casse. Le revêtement (généralement un mélange à base de polyéthylène ou d'oxyde d'étain) est pulvérisé et réagit sur la surface du verre pour former un revêtement d'oxyde d'étain. Ce revêtement empêche les bouteilles de coller les unes aux autres pour réduire les cassures.
Le revêtement d’oxyde d’étain est appliqué comme traitement final chaud. Pour le traitement final à froid, la température des contenants est réduite entre 225 et 275° F avant application. Ce revêtement peut être lavé. Le traitement Hot End est appliqué avant le processus de recuit. Le traitement appliqué de cette manière réagit réellement au verre et ne peut pas être lavé.
Traitement interne – Le traitement de fluoration interne (IFT) est le processus qui transforme le verre de type III en verre de type II et est appliqué sur le verre pour empêcher la floraison.
Inspections de qualité – L’inspection de qualité Hot End comprend la mesure du poids de la bouteille et la vérification des dimensions de la bouteille avec des jauges go no go. Après avoir quitté l'extrémité froide de l'étenderie, les bouteilles passent ensuite par des machines de contrôle électroniques qui détectent automatiquement les défauts. Ceux-ci incluent, sans s'y limiter : l'inspection de l'épaisseur des parois, la détection des dommages, l'analyse dimensionnelle, l'inspection des surfaces d'étanchéité, la numérisation des parois latérales et la numérisation de la base.
Heure de publication : 29 octobre 2019