유리의 발전 동향

유리는 역사적 발전단계에 따라 고대유리, 전통유리, 신유리, 미래유리로 나눌 수 있습니다.

(1) 고대유리의 역사에서 고대는 대개 노예시대를 가리킨다. 중국의 역사에는 고대에도 석가사회가 포함되어 있다. 따라서 고대유리는 일반적으로 청나라 시대에 만들어진 유리를 가리킨다. 오늘날에도 모방되고 있지만 실제로는 고대 유리의 가짜인 골동품 깨진 유리라고만 부를 수 있습니다.

2) 전통유리는 판유리, 병유리, 용기유리, 아트유리, 장식유리 등 천연광물과 석재를 주원료로 하여 용융과냉각법으로 생산되는 일종의 유리재료 및 제품이다.

(3) 신기능유리, 특수기능유리라고도 불리는 신유리는 빛, 전기, 자성, 열, 화학, 생화학 등 특정 기능을 지닌 유리를 말하며, 이는 기존 유리와 구성, 원료 면에서 명백히 다르다. 준비, 처리, 수행 및 적용. 광학 저장 유리, 3차원 도파관 유리, 스펙트럼 홀 연소 유리 등과 같이 다양한 종류, 소규모 생산 규모 및 빠른 업그레이드를 갖춘 하이테크 집약적 소재입니다.

(4) 미래 유리에 대해서는 정확한 정의를 내리기가 어렵다. 과학적인 발전 방향이나 이론적 예측에 따라 앞으로 발전할 수 있는 유리여야 한다. 오래된 유리, 전통적인 유리, 새로운 유리, 미래의 유리 등 모두 공통성과 개성을 가지고 있습니다. 이들은 모두 유리 전이 온도 특성을 갖는 비정질 고체입니다. 그러나 성격은 시간에 따라 변합니다. 즉, 시대에 따라 내부 및 외부 기능에 차이가 있습니다. 예를 들어 20세기의 새로운 유리는 21세기의 전통적인 유리가 될 것입니다. 또 다른 예는 마이크로 유리가 1950년대와 1960년대에는 새로운 종류의 유리였지만 이제는 대량 생산되는 필수품이자 건축 자재가 되었다는 점이다. 마찬가지로, 광유리는 연구 및 시험 생산을 위한 새로운 기능성 소재입니다. 몇 년 안에 널리 사용되는 전통 유리가 될 수도 있습니다.

유리의 발전이라는 관점에서 볼 때 이는 당시 사회의 정치, 경제적 상황과 밀접한 관련이 있다. 사회가 안정되고 경제가 발전해야 유리가 발전할 수 있습니다. 신중국 건국 이후, 특히 개혁개방 이후 중국의 판유리, 일상유리, 유리섬유, 광학유리 생산량은 세계 1위를 차지했다. 2008년 말까지 통신광케이블 선로 수는 676만㎞에 이르렀고, 광생산능력과 기술수준은 세계 최고 수준에 이르렀다.

유리의 발전은 사회의 요구와도 밀접한 관련이 있으며, 이는 유리의 발전을 촉진할 것입니다. 유리는 예전부터 주로 용기로 사용되어 왔으며 유리용기는 유리 생산량의 상당 부분을 차지한다. 그러나 옛날 중국에서는 도자기 제조 기술이 상대적으로 발달하여 품질이 좋고 사용이 편리했습니다. 익숙하지 않은 유리 용기를 개발할 필요가 거의 없었기 때문에 모조 장신구와 예술품에 유리가 남아 유리의 전반적인 발전에 영향을 미쳤습니다. 그러나 서양에서는 투명한 유리 제품, 와인 세트 및 기타 용기에 관심이 많아 유리 용기의 개발이 촉진됩니다. 동시에 서양에서는 실험 과학의 발전을 촉진하기 위해 유리를 사용하여 광학 기기와 화학 기기를 만드는 기간에 중국의 유리 제조는 '모조 옥' 단계에 있으므로 궁전에 들어가기가 어렵습니다. 과학의.

과학과 기술이 발전함에 따라 유리의 수량과 다양성에 대한 수요가 계속 증가하고 있으며 유리의 품질, 신뢰성 및 가격도 점점 더 많은 관심을 받고 있습니다. 유리에 사용되는 에너지, 생물학적, 환경적 재료에 대한 수요는 점점 더 날카로워지고 있습니다. 유리는 다양한 기능을 갖고, 자원과 에너지가 적고, 환경 오염과 피해가 적어야 합니다. 녹색 발전과 저탄소 경제는 항상 유리 산업의 발전 방향입니다. 녹색개발의 요구사항은 역사적 단계에 따라 다르지만 전반적인 방향은 동일합니다. 산업 혁명 이전에 우리의 유리 생산은 목재를 연료로 사용했고, 숲이 벌목되었으며, 환경이 파괴되었습니다. 17세기에 영국은 이 재료의 사용을 금지하여 석탄을 사용하는 도가니를 사용했습니다. 19세기에는 재생수조가 도입되었습니다. 20세기에는 전기 용해 기술이 개발되었습니다. 21세기에는 비전통적인 용해, 즉 전통적인 풀과 도가니 대신에 모듈 용해, 침지 연소 용해, 진공 습식 세정, 고에너지 플라즈마 용해 등이 사용되었습니다. 그 중 모듈 용해, 진공 정화 및 플라즈마 빔 용융은 생산 테스트를 거쳤습니다. 모듈러 용해는 20세기 이전의 예열 배치 공정을 기반으로 하여 연료를 6.5% 절약할 수 있습니다. 2004년 미국 일리노이주 오웬스(Owens Illinois)사가 생산 테스트를 실시한 결과, 기존 용해 방식의 에너지 소비량은 7-5w/KS이다. A, 모듈러 용융의 에너지 소비량은 5mu/kgam인 반면, 에너지 소비량은 333% 절감할 수 있습니다. 진공 청징의 경우 20td 중형 탱크 리치에서 생산되어 에너지 소비를 약 30% 줄일 수 있습니다. 진공 정화를 기반으로 고속 용융, 균질화 및 부압을 갖춘 차세대 용융 시스템(NGMS)이 구축되었습니다.