De materialen die worden gebruikt om glas te maken, bestaan voor ongeveer 70% uit zand en een specifiek mengsel van natriumcarbonaat, kalksteen en andere natuurlijke stoffen – afhankelijk van welke eigenschappen in de batch gewenst zijn.
Bij de productie van natronkalkglas is gebroken, gerecycled glas of glasscherven een extra belangrijk ingrediënt. De hoeveelheid glasscherven die in de partij glas wordt gebruikt, varieert. Cullet smelt bij een lagere temperatuur, waardoor het energieverbruik afneemt en er minder grondstoffen nodig zijn.
Borosilicaatglas mag niet worden gerecycled omdat het hittebestendig glas is. Vanwege de hittebestendige eigenschappen zal borosilicaatglas niet smelten bij dezelfde temperatuur als Soda Lime-glas en zal het de viscositeit van de vloeistof in de oven veranderen tijdens de hersmeltfase.
Alle grondstoffen voor het maken van glas, inclusief glasscherven, worden opgeslagen in een batchhuis. Vervolgens worden ze door zwaartekracht in de weeg- en mengruimte gevoerd en uiteindelijk in batchhoppers getild die de glasovens bevoorraden.
Methoden voor het produceren van glazen containers:
Geblazen glas wordt ook wel gegoten glas genoemd. Bij het maken van geblazen glas worden klodders verwarmd glas uit de oven naar een vormmachine geleid en in de holtes waar lucht naar binnen wordt geperst om de hals en de algemene containervorm te produceren. Als ze eenmaal zijn gevormd, staan ze bekend als een Parison. Er zijn twee verschillende vormingsprocessen om de uiteindelijke container te maken:
Vormprocessen voor geblazen glas
Blaas- en blaasproces – er wordt perslucht gebruikt om de klodder tot een parison te vormen, waardoor de nekafwerking ontstaat en de klodder een uniforme vorm krijgt. De parison wordt vervolgens naar de andere kant van de machine geklapt en er wordt lucht gebruikt om hem in de gewenste vorm te blazen.
Druk- en blaasproces - er wordt eerst een plunjer ingebracht, daarna volgt lucht om de klodder tot een parison te vormen.
Op een gegeven moment werd dit proces doorgaans gebruikt voor containers met een brede opening, maar met de toevoeging van een vacuümhulpproces kan het nu ook worden gebruikt voor toepassingen met een smalle opening.
Kracht en distributie zijn op hun best bij deze methode van glasvorming en hebben fabrikanten in staat gesteld gewone voorwerpen zoals bierflessen “lichter te maken” om energie te besparen.
Conditionering – ongeacht het proces, zodra de geblazen glazen containers zijn gevormd, worden de containers in een gloeioven geladen, waar hun temperatuur weer wordt teruggebracht tot ongeveer 1500 ° F en vervolgens geleidelijk wordt verlaagd tot onder 900 ° F.
Door dit opwarmen en langzaam afkoelen wordt de stress in de containers geëlimineerd. Zonder deze stap zou het glas gemakkelijk versplinteren.
Oppervlaktebehandeling – er wordt een externe behandeling toegepast om schuren te voorkomen, waardoor het glas gevoeliger wordt voor breuk. De coating (meestal een mengsel op basis van polyethyleen of tinoxide) wordt erop gespoten en reageert op het oppervlak van het glas om een tinoxidecoating te vormen. Deze coating voorkomt dat de flessen aan elkaar blijven kleven, waardoor breuk wordt verminderd.
Tinoxidecoating wordt aangebracht als hot end-behandeling. Voor cold end-behandeling wordt de temperatuur van de containers vóór het aanbrengen verlaagd tot tussen 225 en 275 ° F. Deze coating kan worden afgewassen. Hot End-behandeling wordt vóór het gloeiproces toegepast. De op deze manier toegepaste behandeling reageert feitelijk op het glas en kan niet worden afgewassen.
Interne behandeling – Interne fluoreringsbehandeling (IFT) is het proces dat Type III-glas tot Type II-glas maakt en op het glas wordt aangebracht om uitbloei te voorkomen.
Kwaliteitsinspecties – Hot End-kwaliteitsinspectie omvat het meten van het flesgewicht en het controleren van de flesafmetingen met go-no-go-meters. Nadat ze het koude gedeelte van de koeloven hebben verlaten, gaan de flessen door elektronische inspectiemachines die automatisch fouten detecteren. Deze omvatten, maar zijn niet beperkt tot: inspectie van de wanddikte, schadedetectie, maatanalyse, inspectie van het afdichtingsoppervlak, scannen van zijwanden en scannen van de basis.
Posttijd: 29 oktober 2019