Materiały użyte do produkcji szkła to około 70% piasku oraz specyficzna mieszanina sody kalcynowanej, wapienia i innych substancji naturalnych – w zależności od tego, jakie właściwości pożądane są w partii.
Podczas produkcji szkła sodowo-wapniowego dodatkowym kluczowym składnikiem jest szkło tłuczone, pochodzące z recyklingu lub stłuczka szklana. Ilość stłuczki stosowanej w partii szkła jest różna. Stłuczka topi się w niższej temperaturze, co zmniejsza zużycie energii i wymaga mniej surowców.
Szkło borokrzemianowe nie powinno być poddawane recyklingowi, ponieważ jest szkłem żaroodpornym. Ze względu na swoje właściwości żaroodporne szkło borokrzemowe nie topi się w tej samej temperaturze co szkło sodowo-wapniowe i zmienia lepkość płynu w piecu podczas etapu ponownego topienia.
Wszystkie surowce do produkcji szkła, w tym stłuczka szklana, przechowywane są w wsadowni. Następnie są one wprowadzane grawitacyjnie do obszaru ważenia i mieszania, a na koniec przenoszone do lejów wsadowych zasilających piece szklarskie.
Metody produkcji pojemników szklanych:
Szkło dmuchane jest również znane jako szkło formowane. Podczas wytwarzania szkła dmuchanego kawałki ogrzanego szkła z pieca kierowane są do maszyny formierskiej i do wnęk, do których wtłaczane jest powietrze w celu wytworzenia szyjki i ogólnego kształtu pojemnika. Po uformowaniu są znane jako Parison. Istnieją dwa różne procesy formowania w celu utworzenia ostatecznego pojemnika:
Procesy formowania szkła dmuchanego
Proces rozdmuchu i rozdmuchu – sprężone powietrze jest wykorzystywane do uformowania porcji w kształtkę wstępną, która ustala wykończenie szyjki i nadaje porcji jednolity kształt. Następnie kształtkę odwraca się na drugą stronę maszyny, a powietrze nadaje jej pożądany kształt za pomocą powietrza.
Proces prasowania i rozdmuchu – najpierw wprowadza się tłok, a następnie powietrze, aby uformować porcję w kształtkę kształtki.
W pewnym momencie proces ten był zwykle stosowany w przypadku pojemników z szeroką szyjką, ale po dodaniu procesu wspomagania próżniowego można go teraz stosować również w przypadku pojemników z wąską szyjką.
Wytrzymałość i rozkład są najlepsze w tej metodzie formowania szkła, co umożliwiło producentom „odciążanie” popularnych przedmiotów, takich jak butelki po piwie, w celu oszczędzania energii.
Kondycjonowanie – niezależnie od procesu, po uformowaniu pojemników ze szkła dmuchanego, pojemniki są ładowane do maszyny do wyżarzania Lehr, gdzie ich temperatura zostaje ponownie podniesiona do około 1500°F, a następnie stopniowo obniżona do poniżej 900°F.
To ponowne podgrzewanie i powolne chłodzenie eliminują naprężenia w pojemnikach. Bez tego kroku szkło łatwo by się rozbiło.
Obróbka powierzchniowa – stosowana jest obróbka zewnętrzna, która zapobiega ścieraniu, przez co szkło jest bardziej podatne na pękanie. Powłoka (zwykle mieszanina na bazie polietylenu lub tlenku cyny) jest natryskiwana i wchodzi w reakcję z powierzchnią szkła, tworząc powłokę z tlenku cyny. Powłoka ta zapobiega sklejaniu się butelek ze sobą, co ogranicza pękanie.
Powłoka z tlenku cyny jest stosowana jako obróbka na gorąco. W przypadku obróbki na zimno temperaturę pojemników przed nałożeniem obniża się do 225–275°F. Powłokę tę można zmyć. Przed procesem wyżarzania stosowana jest obróbka Hot End. Zastosowany w ten sposób zabieg faktycznie reaguje na szkło i nie można go zmyć.
Obróbka wewnętrzna – wewnętrzna obróbka fluoryzacyjna (IFT) to proces, który przekształca szkło typu III w szkło typu II i nakłada się go na szkło, aby zapobiec wykwitom.
Inspekcje jakości – Kontrola jakości gorącego końca obejmuje pomiar masy butelki i sprawdzanie wymiarów butelki za pomocą niedziałających mierników. Po opuszczeniu zimnego końca lehru butelki przechodzą następnie przez elektroniczne maszyny kontrolne, które automatycznie wykrywają usterki. Należą do nich między innymi: kontrola grubości ścianek, wykrywanie uszkodzeń, analiza wymiarowa, kontrola powierzchni uszczelniających, skanowanie ścian bocznych i skanowanie podłoża.
Czas publikacji: 29 października 2019 r