Materialele folosite pentru fabricarea sticlei includ aproximativ 70% nisip împreună cu un amestec specific de sodă, calcar și alte substanțe naturale – în funcție de ce proprietăți se dorește în lot.
Atunci când fabricați sticlă soda-var, sticlă zdrobită, reciclată sau calcin, este un ingredient cheie suplimentar. Cantitatea de calcin utilizată în lotul de sticlă variază. Cullet se topește la o temperatură mai scăzută, ceea ce reduce consumul de energie și necesită mai puține materii prime.
Sticla borosilicata nu trebuie reciclata deoarece este sticla rezistenta la caldura. Datorită proprietăților sale rezistente la căldură, sticla borosilicată nu se va topi la aceeași temperatură cu cea a sticlei soda-var și va modifica vâscozitatea fluidului din cuptor în timpul etapei de retopire.
Toate materiile prime pentru fabricarea sticlei, inclusiv calcitul, sunt depozitate într-o clădire. Acestea sunt apoi introduse prin gravitație în zona de cântărire și amestecare și în cele din urmă ridicate în buncăre de loturi care alimentează cuptoarele de sticlă.
Metode de producere a recipientelor din sticlă:
Sticla suflată este cunoscută și ca sticlă turnată. La crearea sticlei suflate, bucățile de sticlă încălzite din cuptor sunt direcționate către o mașină de turnat și în cavitățile în care aerul este forțat să intre pentru a produce gâtul și forma generală a recipientului. Odată ce sunt modelate, sunt cunoscute ca Parison. Există două procese distincte de formare pentru a crea containerul final:
Procese de formare a sticlei suflate
Procesul de suflare și suflare – aerul comprimat este folosit pentru a forma gobul într-o paraison, care stabilește finisajul gâtului și conferă gobului o formă uniformă. Parasonul este apoi răsturnat pe cealaltă parte a mașinii și aerul este folosit pentru a-l sufla în forma dorită.
Procesul de apăsare și suflare - un piston este introdus mai întâi, apoi aerul urmează pentru a forma gobul într-o paraison.
La un moment dat, acest proces a fost utilizat în mod obișnuit pentru recipientele cu gură largă, dar cu adăugarea unui proces de asistare a vidului, acum poate fi utilizat și pentru aplicații cu gură îngustă.
Rezistența și distribuția sunt cele mai bune în această metodă de formare a sticlei și a permis producătorilor să „ușoare” articole obișnuite, cum ar fi sticlele de bere, pentru a conserva energia.
Condiționare – indiferent de proces, odată ce recipientele din sticlă suflată sunt formate, containerele sunt încărcate într-un Lehr de recoacere, unde temperatura lor este readusă până la aproximativ 1500 ° F, apoi redusă treptat la sub 900 ° F.
Această reîncălzire și răcire lentă elimină stresul din containere. Fără acest pas, sticla s-ar sparge cu ușurință.
Tratament de suprafață – se aplică un tratament extern pentru a preveni abraziunea, ceea ce face ca sticla să fie mai predispusă la spargere. Acoperirea (de obicei un amestec pe bază de polietilenă sau oxid de staniu) este pulverizată și reacţionează pe suprafaţa sticlei pentru a forma un strat de oxid de staniu. Această acoperire previne lipirea sticlelor una de alta pentru a reduce ruperea.
Acoperirea cu oxid de staniu este aplicată ca tratament final la cald. Pentru tratarea la rece, temperatura recipientelor este redusă la între 225 și 275 ° F înainte de aplicare. Acest strat poate fi spălat. Tratamentul Hot End se aplică înainte de procesul de recoacere. Tratamentul aplicat în acest mod reacționează de fapt la sticla și nu poate fi spălat.
Tratament intern – Tratamentul intern cu fluorizare (IFT) este procesul care transformă sticlă de tip III în sticlă de tip II și este aplicată pe sticlă pentru a preveni înflorirea.
Inspecții de calitate – Hot End Quality Inspection include măsurarea greutății sticlei și verificarea dimensiunilor sticlei cu ajutorul manometrelor. După ce părăsesc capătul rece al lehrului, sticlele trec apoi prin mașini electronice de inspecție care detectează automat defecțiunile. Acestea includ, dar nu se limitează la: inspecția grosimii peretelui, detectarea daunelor, analiza dimensională, inspecția suprafeței de etanșare, scanarea peretelui lateral și scanarea bazei.
Ora postării: 29-oct-2019